Tradycyjne środowiska produkcyjne mają tendencję do zbytniego polegania na fabrykowanym lub drogim sprzęcie, który jest trudny i kosztowny do adaptacji lub wymiany, gdy zostanie już zainstalowany. Czas na zmiany.
Wprowadzenie zasad lean może pomóc dokonać znaczących ulepszeń w kontroli zaopatrzenia. Kluczowym celem metodyki lean – teraz szerzej rozumianym w ogólnej produkcji – jest dostarczenie do obszaru produkcji materiałów, gdy są one potrzebne i zabranie ich z niego jak najszybciej po zakończeniu prac.
Cel zakładów wg zasad lean z reguły polega na zminimalizowaniu poziomu zaopatrzenia bez wpływu na zdolność do ciągłego przepływu materiału. Często wiąże się to z dostarczaniem produktów do obszarów produkcyjnych i ich wywożeniem z wykorzystaniem magazynów typu live storage lub wykonanych na zamówienie wózków.
Zadania uzupełniania i zbierania przeprowadzane są często i na żądanie, zapewniając niezakłócony przepływ materiałów. Sprzęt do przechowywania może być skonfigurowany do obsługi specyficznych wymagań i zbudowany pod kątem optymalizacji wykorzystania dostępnej przestrzeni.
Zaoszczędzoną powierzchnię użytkową magazynu można później wykorzystać do dodatkowych procesów tworzących wartość dodaną. Ilość zapasów oznaczonych jako „praca w toku” jest na ogół również zminimalizowana, co pomaga odłożyć środki pieniężne do wykorzystania w innym miejscu w firmie.
Możliwość wprowadzenia zmiany, gdy tylko wymagane są ulepszenia, pozwala inżynierom produkcji podejść do zadań z zupełnie nowej perspektywy. Chociaż wciąż muszą jeszcze opracowywać dokładne plany wstępnych instalacji, to na tym nie musi się już kończyć. Zamiast tego jest to po prostu początek drogi ciągłego doskonalenia dzięki modułowemu składowaniu, przenoszeniu i usprawnieniom stanowisk roboczych.